通过分析叶轮的铸造工艺及工艺缺陷特征，结合现有成熟无损检测手段的技术特点和叶轮的检测厚度范围，确认上述叶轮厚大区域内部缺陷的检测，宜采用高能X射线工业计算机断层扫描(CT)检测技术来实施。

　　蔡司工业CT能在不破坏被测物体的情况下，以二维断层图像或三维立体图像的形式，清晰、准确、直观地展示被检测物体的内部结构、组成、材料及缺损状况等。与数字射线、X射线照相等射线检测方式不同，工业CT获取到的是二维断层或三维立体的图像，而不是重叠的图像。高精度的CT图像，能够准确地反映出被检对象内部的空间位置、形貌、尺寸、密度等信息。

　　系统性能指标校验

　　依据国家标准GB/T 29069-2012 《无损检测 工业计算机层析成像(CT)系统性能测试方法》和GB/T 29067-2012 《无损检测 工业计算机层析成像(CT)图像测量方法》对系统主要性能指标进行校验。

　　实际校验后，系统空间分辨达到2.5 lp/mm(调制度10.71%)，密度分辨率达到0.3%，尺寸测量精度达到0.05 mm，密度测量精度达到1.0%，均达到系统标称技术指标。

　　检测工艺参数选择

　　1扫描方式

　　闭式叶轮的最大回转直径不超过400 mm，因此采用三代CT扫描方式。

　　2射线源参数

　　对于电子直线加速器，在能量一定时，增加其出束频率可提高射线强度，增强信噪比。加速器出束频率设为200 Hz。

　　3切片厚度

　　切片厚度越小，越有利于提高纵向分辨率，增强未贯通切片异物的缺陷检出灵敏度，但会降低信噪比和密度分辨能力;切片厚度越大，越有利于提高信噪比、改善密度分辨能力，但会降低纵向分辨率。切片厚度并非越大或越小最好，而需根据具体情况综合确定，此处切片厚度选定为1.0 mm。

　　4图像矩阵

　　要在CT图像上分辨Ф0.25 mm的气孔，则缺陷至少应约占1~4个像素，故图像矩阵设定为2048像素×2048像素。

　　检出能力验证

　　为了模拟工件实际检测条件下的缺陷分辨能力，特选用实际工件，在其上厚区和薄区部位分别制作直径为0.5，1.0 mm的人工孔缺陷。